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          SmartWire-DT™ 應用于汽車車身焊接生產線的傳送控制系統

          項目背景

          一家國際化的高端德國汽車制造商最近在中國新建了一條生產線。為了將車身運輸到不同的焊接臺,需要開發一套輸送系統,并將其整合到工廠的自動化構成中。無論是車身部件的制造,還是相關焊接臺上部件的連接,都需要最高水平的精確性。在伊頓上海公司的緊密協作下,開發了一套用于該項目的最佳解決方案。

          項目挑戰

          對自動化的車身生產線而言,處理來自各個焊接臺的各種各樣的信號是一項很大的挑戰。為了確保最佳的生產流程,中央控制必須監控輸送系統的相關焊接臺上的所有傳感器所有電動機驅動。也必須將輸送系統轉化成焊接臺上質量控制方面的復雜控制算法。
          其他要求:電動機采用直接啟動器或正反轉啟動器帶過載和短路保護功能的可逆啟動器運行。接觸器和電動機保護器的額定功率從0.55到11kW不等,控制1200余臺驅動電動機。接觸器的狀態信號和電動機啟動器的脫扣指示信號都需要由控制系統監控。由于安裝工作量大,且工廠改造靈活度低,從而最終放棄了傳統的解決方案。即使使用遠程I/O,項目設計,安裝和調試也將花費太多時間。因此,項目要求提供一套創新性的高端解決方案,可充分滿足客戶的各個要求。

          解決方案

          因此,此項目選擇了伊頓公司的DIL接觸器和PKZ電動機啟動器。由于應用要求接觸器的輔助觸點用于聯鎖或信號任務,PKZ的附觸觸點憑借安全高效及系列全成為理想選擇,應用于建立控制系統。電動機啟動器組件無需工具,通過插接件,即可運行。PKZ馬達啟動器和DIL接觸器通過中間連接件組合成一體式,在功能上各司其職,分工合作,以后維修更換方便。

          創新的SmartWire-DT系統確保將電動機啟動器連接到Profibus-DP總線進入控制系統。

          SmartWire-DT優點的獨特之處在于可將DIL接觸器之類的傳統開關柜集成到系統中,另一方面又將接線工作降低60%以上。這個項目使用了1600余個電動機啟動器,與傳統的接線方式相比,采用SmartWire-DT方式,可以減少大約180個小時,即大約22個工作日。

          SmartWire-DT綠色電纜為從屬模塊提供通訊和電源。除了電動機啟動器外,電纜也可將主令電器、軟啟動器、斷路器連接到SmartWire-DT上。SmartWire-DT也不需要PLC系統任何I/O模塊,因此節省了控制柜內的空間。

          該系統集成到S7-400通過Profibus-DP總線通訊:每段SmartWire-DT網絡用一個網關,這個應該采用了Profibus DP(SmartWire-DT系統還支持CANopen,Ethernet IP和其他協議),每個SmartWire-DT網絡以網關開始,最多可接99臺從屬設備,最長可達600米的SmartWire-DT電纜上。只需按下網關上的配置按鈕,即可自動地分配從屬設備地址。因此,PLC程序保持不變,只需導入GSD或EDS文件。項目總計使用了720米的SmartWire-DT電纜。如果采用傳統的接線方式,同樣的項目將需要大概12,600米控制電纜。因此,采用SmartWire-DT幫助我們更高效地使用資源,降低對環境的影響。

          結果

          采用了SmartWire-DT輸送系統的項目設計、安裝及調試都已證明十分成功,成都的汽車生產線已于2010年底開始投產。在下一步的擴展階段, 正在考慮采用SmartWire-DT的電力管理理念:伊頓公司的斷路器也可連接到SmartWire-DT,并且On/Off信號、脫扣指示和負載警告等狀態信息可進行中央記錄。而且,在待命狀態下,遠程操作人員通過斷路器,可靠開斷任何不需要的耗能裝置。伊頓公司的XMC測量模塊也可記錄基本的能源消耗數據,并通過SmartWire-DT傳輸。

          汽車制造工廠的本地項目負責經理十分高興地采用了伊頓公司的SmartWire-DT解決方案。一方面,公司能夠極大減少所需的安裝時間,另一方面,SmartWire-DT又以較低的投資成本,提供相當大的透明度,F在,汽車制造商使用SmartWire-DT,訪問每臺從屬裝置的狀態數據,因此極大提高了工廠的實用性。正是由于這種完全積極的項目體驗,汽車制造商也在考慮在電力管理領域使用SmartWire-DT。

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